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2026年7月，兰剑智能官方视频号发布《无输送化解决方案助力小松机械制造》，首次公开了这场“拆线”实验的细节：6台双立柱高速堆垛机与40余台 AGV/AMR组成的机器人集群直接对接，物料从入库、存储、出库到产线线边配送，全程不见一条固定输送线。一家全球巨头，为何要舍弃成熟方案，押注一条鲜有人走过的路？答案，就藏在济宁基地每天上演的“物流大战”里。
输送线之困：
当“2.4吨到50吨”遇上JIT节拍
小松制作所成立于 1921 年，是全球第二大工程机械制造商。小松机械制造（山东）有限公司是其在中国最早设立的主机生产企业之一，也是小松集团产品谱系最齐全、海外出口业务最繁忙的核心基地，覆盖从2.4吨小型挖掘机到50吨级矿用自卸卡车的全品类产品，源源不断发往东南亚、日本、美洲、欧盟等广阔市场。
产品谱系越全，物流挑战越复杂。工程机械是典型的多品种、大批量、零部件繁杂的离散制造：焊接件、油机部件、底盘部件、DPF 部品……尺寸、重量、形态差异极大，载具横跨标准托盘、非标料架、专用料框。传统链条输送机对载具尺寸、形状、重量有着严格约束，难以兼容如此庞杂的物料——小松济宁基地此前只能长期依赖人工叉车搬运。
更棘手的是节拍。小松装配线采用JIT（准时制）管理模式，零部件必须按节拍精准送达线边，任何配送延迟都可能令装配线停摆。随着产能从万台向更高水平迈进，物料需求频率显著加快，人工叉车调度在响应速度与配送精度上已触及能力上限。“料未到、工位停”，或者 “料早到、堆积现场”，成为悬在产能头上的两把刀。大件与常规物料无法混合存储、库存数据与生产需求脱节，又进一步放大了空间与管理上的双重浪费。
痛点环环相扣：物料形态复杂、输送线刚性不足、仓储与生产脱节、人工成本与安全压力攀升。摆在兰剑智能面前的，不是一道选择题，而是一道必须同时解开的“方程组”。
无输送化重构：
堆垛机与AGV集群的“直接对话”
兰剑智能给出的答案，是颠覆行业惯性的“无输送化”：用“堆垛机+AGV机器人集群”的协同网络，彻底替代传统链条输送线。
所谓“无输送化”，核心是让堆垛机与AGV“直接对话”。入库环节，物料装载至载具、PDA绑定后，由AGV搬运至入库升降平台，堆垛机自动上架；出库环节，任务下发后堆垛机自动下架，经出库升降平台由AGV接驳，直达产线线边。全程没有任何固定输送设备参与——没有链条、没有辊道，只有一台台可自由调度的移动机器人。AGV作业通道无需全封闭，还能根据订单实时调整配送位置与路径。极高的柔性，使整体效率较传统人工作业提升300%，空间利用率提升60%，投资节省约50%。
支撑这场“拆线”的，是兰剑智能的六大技术利器：
一是6台双立柱高速堆垛机集群
X、Y方向定位精度均达±5毫米，采用高阶S曲控制，配备多重限位、防坠装置、松绳保护、过载保护、外形检测等安全机制，高速运行中依旧稳定精准。
二是单/双货位+超宽载货台设计
针对小松物料形态复杂的痛点，系统采用单货位+双货位组合配置，并配备超宽载货台，让超大尺寸结构件与常规托盘物料在同一立体仓库内混合存储，打破了传统立体仓库“只适合标准托盘”的局限。
三是3D-SCADA数字孪生全链路管控
项目搭载自研WMS仓储管理系统、WCS仓储控制系统与3D-SCADA数字孪生系统，实现仓库、设备、任务的实时三维可视化监控。其中WMS涵盖仓库、库区、库位、物料、入库、出库、库内、综合查询8大功能模块，与小松机械MES系统深度集成，支撑JIT精准配送与全链路数据零断点追溯。
四是AMR集群调度与多场景适配
库前区AMR机器人集群通过自研调度系统实现多机协同作业，可适配标准托盘、非标料架、专用料框等多种载具，并支持非标料架、料框的转运接驳，从容应对复杂多变的物料形态。
五是完备的多层级安全防护体系
激光测距+条码认址双重定位、三色灯故障报警、限速防坠、断绳/松绳保护、过载保护、外形检测、货叉过载保护，配合安全围栏、安全门、缓冲器、急停开关、紧急极限限制开关，确保多设备协同场景下人员、设备、物料的全方位安全。
六是直供线边
通过WMS与产线MES的深度集成，AGV根据产线工位实时需求自动调度、精准送达，实现物料从库前区到产线线边的“门到门”无人化配送，真正践行“以专业 共创价值”的智造物流理念。
一场可复制的变革：
从济宁基地到离散制造行业
对小松机械而言，这是一次物流底座的换血。项目建成后，小松机械首次实现物料从入库到产线线边的全流程无人化作业：1600个货位承载于仅1513平方米的5层货架区域，单位面积存储密度较传统平面仓库提升数倍；WMS+WCS+3D-SCADA深度协同，将AGV调度、堆垛机作业与产线工位需求实时联动，让“按需配送、精准送达”成为常态，从根本上保障装配线连续高效运转。在降低人工成本与作业强度的同时，物流配送与装配节拍深度耦合，为济宁基地扩大产能、提升交付效率、巩固海外出口枢纽地位提供了坚实支撑。
对行业而言，这是一次可复制的范式升级。传统自动化物流方案以链条输送线+固定路径设备为主，一旦物料形态变化或产线调整，整套系统就要重新设计、施工、调试，改造成本高、周期长。小松项目以“无输送化”理念证明：固定输送线可以被自由调度的移动机器人网络替代，物流系统从此具备像产线一样可重构、可扩展的能力——更高柔性、更高密度、更易扩展，为离散制造行业的“机器代人”提供了可复制的样板。
对兰剑智能而言，这是一次实力的标杆验证。成立于 1993 年、以物理 AI 和具身智能技术驱动的兰剑智能，业务覆盖咨询规划、软件开发、智能制造、RaaS 及系统集成五大领域，已服务华为、宝洁、宁德时代、比亚迪、一汽大众、中国烟草、中国医药等 1500余家高端客户。在工程机械赛道，兰剑智能还服务着三一重工、中联重科、太重集团、中国中车、中国船舶、中国重汽等头部企业——太重工起以“大国重器”的担当引领智能化变革，中联重科项目运行范围超3万平方米、最高载重达3吨。小松项目的成功落地与公开报道，不仅验证了兰剑智能在大型离散制造场景下的整体方案能力，更为其打开工程机械、矿山机械、重型装备等高端制造市场树立了标杆案例。
从济宁的一间仓库出发，一场关于“无输送化”的物流变革，正在为整个机械制造行业写下新的注脚。
撰稿人：何发
责任编辑：朱晓裔
部门领导审核：李峥
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